在长春市双阳区的吉通产业园内，一项高度集成的自动化柔性生产线正在紧张调试中。这条产线由吉林省通用机械（集团）有限责任公司牵头研发，其软硬件系统实现了100%国产化。整条产线上，高精度机器人负责上下料和工序流转，而总控调度系统则指挥AGV小车在托盘库与各工位之间进行智能物流循环。

据相关人员介绍，这条生产线实现了从加工到清洗再到检测的全流程无人化闭环生产，堪称真正的“黑灯工厂”。

在不远处的工具公司展厅中，一台红旗车模型格外引人注目。这套模型由吉通自主研发的一体化加工中心打造而成，主要用于校验机床加工精度。据悉，吉通自2000年开始涉足设备自主研发，并于2020年实现规模化量产。早期购买单台同类设备需投入500万元，而国产化后成本直线降至50万元。

“我们研发的设备主要用于内部生产，并未对外销售。”李吉宝表示，“依托自主装备能力，园区现已实现铝锻底盘零部件对国内外主流车型的全覆盖。”

李吉宝进一步描绘了园区的发展蓝图：“产业园自2012年启动建设，总体规划面积达500万平方米，规划布局包括20个专业工业园，目前已有7个子园区建成投产。我们的目标是将其打造成为全球最大的汽车零部件研发与生产基地。”

针对传统车企分散建厂、效率偏低的问题，吉通产业园采取了细分赛道的策略：8至10个园区专注于整车大模块生产，3至4个园区则专门生产全套底盘零部件。同时，铝锻、智能装备和材料研发等专业园区也在同步建设中，建成后将实现全车零部件的一站式配套服务。

李吉宝强调，企业发展的定位是立足长春、辐射全国并走向世界。为此，园区特别搭建了材料、产品和科技三大研发中心，并下设二十余家研究院，致力于推广无人化示范产线，并在成熟后进行全园区复制。智能化改造显著优化了人力配置：企业峰值用工曾高达2300人，如今已精简至1700人；即将投产的百万套牵引钩总成智能产线，在同等产值下仅需200名运维人员即可完成。

产业园的蓬勃发展离不开长春市政府的持续扶持。在汽车产业转型方面，政企产学研协同体系不断深化，省市多部门与本地高校、科研院所紧密合作，以园区生产场景为载体承接前沿人工智能和材料技术的应用落地。同时，长春市还出台了一系列工业稳增长专项举措，包括汽车消费券等6项配套政策，并设立了市级重点研发计划，通过“揭榜挂帅”的方式集中力量攻克关键零部件技术难题。

借助这些政策东风，园区生产的机电一体化集成底盘零部件已成功进入全球高端供应链。全新电动牵引钩总成订单目前供不应求。眼下企业正在加紧建设百万级牵引钩生产基地，以全力扩大产能承接全球订单。

从一条国产“黑灯产线”起步，到如今的全球最大汽车零部件研发与生产基地；从单一底盘零部件配套，到覆盖全球高端车企的完整产业生态圈。吉通产业园的成长历程正是长春汽车产业向智能化、新能源化和全球化稳步迈进的最佳写照。

作为中国汽车工业的重要摇篮，长春正通过做强零部件配套能力、攻坚核心技术以及打通国内外市场，以产业集群之变，书写老工业基地转型升级的新篇章。