近日，中国一汽增材制造创新中心正式挂牌成立。这座被称为"超级打印工厂"的创新平台位于中国一汽研发总院，标志着汽车制造正从传统的"减材"与"等材"路径向"增材"新时代迈进。
创新中心概况
在1600平方米的厂房内，8种主流工艺和43台工业级设备组成了强大的"打印矩阵"。这里不仅能够生产设计造型评审样件、研发验证样件等传统零部件，还覆盖了小批量零件量产、长尾备件、工装辅具及个性化定制产品的全业务链条，年产能可达1.9万件。
中国一汽从2019年开始引入增材制造设备，经过七年的发展，在2026年8月正式挂牌成立创新中心。该中心不仅服务于红旗品牌，还为解放、奔腾、大众等一汽旗下品牌提供技术支持，年均输出数千件工装辅具与验证样件。
技术优势解析
增材制造带来了四大核心技术优势：释放设计自由度、缩短迭代周期并省去开模成本、实现零件集成化轻量化、以及数字化库存以灵活响应需求。通过拓扑优化和仿生点阵蒙皮等技术，前机舱与副车架的52个零件可合并为4件，总重量从74公斤降至57.7公斤，系统刚度提升1.16倍。
在生产效率方面，增材制造展现出显著优势：传统工艺制作单缸机缸盖开模周期90天，而金属3D打印仅需10天；方向盘、车门护板评审样件从传统的10-15天缩短至3-5天。小批量量产项目整体效率提升超过50%。
实际应用价值
以红旗金葵花系列车型为例，内外饰48种零件采用增材制造工艺后，综合生产成本下降了50%，年度累计实现降本约3059万元。此外，增材制造还解决了停产车型备件供应和经典车复刻的难题。
未来，中国一汽将把增材制造技术延伸至具身智能机器人、飞行汽车等前沿领域。从"研发验证"到"量产应用"，中国一汽正以自主可控的先进制造技术探索民族汽车工业创新发展的新范式。
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